AS 9102 標準是用於標準化航空、航天和國防的首件檢驗（First Article Inspection, FAI）文件，說明執行首次檢驗的最佳實踐流程，包括必要的檢查表格。涵蓋從製造小型電氣元件到大型結構組件的過程，適用於世界各地組織供應鍊的所有層級上使用。
首件檢驗是有計畫、完整、獨立且有文件化記錄的檢查及驗證流程，以確保規定的生產製程符合相關工程圖紙、DPD（Digital Product Definition, 數位產品定義）、規劃、採購訂單、工程規範和其他適用的設計文件。首件檢驗（FAI）之主要目的是確認產品實現的過程，有能力可以生產符合工程和設計要求的零件（Parts）和組件（Assemblies）。良好的規劃與執行 FAI，可提供客觀證據以證明包括製造過程能夠生產合於規範的產品（Compliant product），以及組織瞭解並納入了相關要求。首件檢驗（FAI）的目的包括：
1. 為產品實現過程有能力生產符合性產品提供信心；
2. 展現出產品的生產人員（Manufacturers）與處理人員（Processors）理解相關的要求；
3. 提供過程能力的客觀證據；
4. 降低有關生產啟動（startup）和過程變更的潛在風險；
5. 確保生產開始時以及本標準所列出的變更發生後之產品符合性。
AS 9102 的標準主要提到七個主要要求，內容包括：
1. 零件要求（Part requirements）；
2. 首件檢驗規劃（FAI Planning）；
3. 數位產品定義要求（DPD Requirements）；
4. 不符合處理（Nonconformance Handling）；
5. 評估活動（Evaluation Activities）；
6. FAI 的部分或重新完成（Partial or Re-accomplishment of FAI）；
7. 文件（Documentation）；
8. 記錄的管控（Control of Records）。各別詳細說明如後：
一、零件要求（Part requirements）：
明確提到組織應對第一批新產品執行首件檢驗（FAI）。組織需使用第一批新產品之代表性項目以驗證生產過程、生產文件及檢具有能力生產符合要求的產品。針對組件（assemblies），應根據裝配圖（assembly drawing）或 DPD 上指定的特性執行組件 FAI。當發生變更而導致原先結果無效時，應反覆進行此活動，這些變更包括工程變更、生產過程變更、檢具變更等。
二、首件檢驗規劃（FAI Planning）：
說明組織應有過程以規劃 FAI，或於第一批生產前應規劃 FAI 的活動。FAI 規劃應可因應整個 FAI 過程中所執行的活動，並鑑別活動的負責單位。組織在規劃 FAI 時應考量下列活動，若適當時與客戶協調規劃：
1. 設計特性檢查（Design Characteristic Inspection）的確定及最終產品無法量測之特性的後續檢查。
2. 擷取 2D 繪圖（2D Drawing）中，產品實現所需要、卻未被完全定義的 DPD 設計特性，包含標稱尺寸（Nominal Dimensions）的公差。
3. 針對每一個設計特性，確定包含在首件檢驗報告（First Article Inspection Report, FAIR）中的客觀證據。
4. 確定已批准的特殊過程、實驗室、材料和客戶要求的來源，適用時，並確定生產計畫、製程路徑（Routing）和採購文件中列出之正確規格和相關來源。
5. 確定關鍵特性和關鍵項目要求（適用時）。
6. 確定何時需要零件的特定儀表（Gauges）和檢具（Tooling）。這些儀表和檢具在適當時 進行識別、鑑定（Qualified）以及是可追溯（Traceable） 的。
7. 若要求時，提供客戶 FAI 審查；
8. 鑑別需要更新 FAI 的事件。
三、數位產品定義要（DPD Requirements）：
當設計（Design Requirements）是以 DPD 的格式且傳統 2D 繪圖資訊無法運用所有適用的設計要求時，產品實現所要求的 DPD 設計特性應該被擷取（Extracted）、驗證並包含在 FAIR 中。組織應：
（1）建立擷取適用的 DPD 設計特性的過程；
（2）擷取產品實現所要求的 DPD 設計特性；
（3）確保依規劃完成需要驗證的生產、檢查和操作達到 DPD 設計特性。
四、不符合處理（Nonconformance Handling）：
有設計特性不符合的 FAI 即是「未完成」。組織應執行矯正措施，並於執行相關矯正措施後的下一生產批，針對所有受影響的特性實施部分 FAI（Partial FAI）。若部分 FAI 無法澄清所有已鑑別的不符合，則 FAI 仍然「未完成」，且完成 FAI 的要求仍有效。
五、評估活動（Evaluation Activities）：
組織應在產品實現的過程中執行下列的活動（當適用時）以支持 FAI，確保符合設計特性：
1. 審查製造過程的文件（如：圖層表Routing Sheets、製造或品質計畫、製造工作指導）以確保所有作業均依計畫完成，並列出正確的規格、材料類型（Material Types）、加工條件（Conditions）及核准（Approvals）。
2. 審查 FAI 中的文件（如：檢查資料、測試資料、允收測試程序、特殊過程的核准與認證）是否完整。
3. 確認材料與特殊過程認證列出正確規格、材料類型、狀況與核准。
4. 確認有採用顧客所要求的已核准來源。
5. 審查 FAIR 中包含的不合格文檔是否完整；
6. 確認有使用所需的設計治具。
7.確認是否考慮了每個設計特性要求、進行了唯一標識，並且檢查結果可追溯到每個唯一的標識。
8. 確認作為製造過程輸出的設計特性是否經過測量、檢查、測試或驗證以確定一致性，包含所要求的 DPD 特性。
9. 確認零件標記清晰、內容和尺寸正確，並根據適用規格正確定位（Located）。
六、FAI 的部分或重新完成（Partial or Re-accomplishment of FAI）：
一旦適用了 FAI 要求，即使在首次驗證合格後也將持續適用。FAI 要求可以透過部分 FAI 來滿足，該部分 FAI 僅解決來自基線件號（Baseline Part Number）的變化，只要所有其他特性符合先前的 FAI 並且由原始生產過程生產。FAI 要求可以透過先前批准的 FAI 來滿足，而先前批准的 FAI 是針對相同方法（Identical Means）生產的相似部件之相同特性（Identical Characteristics） 所進行。組織應針對受影響的特性應執行完整 FAI 或部分 FAI，當下列任一狀況發生時：
1. 影響零件相容性、形式或功能的設計特性變更。
2. 可能影響相容性、形式或功能的製造資源、過程、檢查方法、製造廠址、檢具或材料之變更。
3. 可能影響相容性、形式或功能的數控程序（Numerical Control Program）變更或轉換至其他媒體（Translation to Another Media）。
4. 對製造過程產生影響之自然/人為事件；
5. 為完成先前 FAI 需執行的糾正措施。
6. 產線停止生產（A Lapse in Production）達兩年，應該要求更新可能受不活動（Inactivity）影響的任何特性。此「停止生產」是指從上次生產操作完成後到實際重新開始生產。
七、文件要求（Documentation）：
AS 9102 附錄的表格須用來記錄 FAI 的結果。也可以使用其他表格；但它們應包含 AS 9102 附錄表格中「必須」和「有條件要求」的資訊。所有表格應以電子方式或不褪色墨水（Permanent Ink）完成。所有表格應以英文或顧客指定的語言完成。在 FAI 期間，組織應驗證每一個設計特性，並記錄相關的結果。每一個設計特性應有自己唯一的特性號碼（Characteristic Number）。可以省略參考特性（Reference Characteristics）。在最終產品無法量測的特性應在製造過程中進行驗證，只要該特性不會被後續操作或破壞性方法所影響。在細部級別（Detail Level）驗證的特徵可以在組裝級（Assembly-Level）FAIR 中引用。除非客戶另有批准，否則組織應將要求和結果記錄在圖紙、DPD 或規格中指定的單位。
當設計特性用數值極限（Numerical Limits）表示時，設計特性的檢查結果應以定量（即可變數據）表示。在以下情況，可用屬性（Attribute）數據（如：通過／失敗）代替可變（Variable）數據：沒有導致可變數據的檢查技術是可行的（No inspection technique resulting in variable data is feasible）；設計的檢具或合格的檢具始終用於檢查功能，並已針對特定之特性建立 go／no-go 功能。當合格的檢具（如：半徑規）被用作判斷 go／no-go 時，記錄規格值（Gauge Value）或範圍 （如：最小值／最大值）；當設計特性未指定數值極限（Numerical Limits）時（如：倒圓角 Break all Sharp Edges），應使用計數型數據（Attribute Data）。
八、記錄的管控（Control of Records） :
AS 9102 要求的 FAI 文件應被考量為品質文件。組織應在生產產品時保留適當的 FAI 文檔，並至少根據適用的客戶或法規要求保留它們。
首件檢驗的目的在於驗證產品與製程的正確性。為未來持續生產的過程中，建立基準與標準。正確實施首件檢驗，包括後續的變更確認，才能有效維持產品與服務的品質。或許有人會質疑才進行第一次檢查，如何確保後續品質的保證性？而首件檢查就有這層意義存在。在第一次的檢查中，經由全尺寸、功能、要求的確認，確保組織對產品與製程的了解與達到要求。而在後續的變更過程中，持續經由變更後首件的再提交與再確認，持續驗證了組織對產品與服務的理解與持續確認了符合性。
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